لوله گالوانیزه

لوله گالوانیزه چیست؟

لوله گالوانیزه لوله ای فولادی است که برای جلوگیری از خوردگی و زنگ زدگی در یک پوشش محافظ روی قرار می گیرد. لوله کشی گالوانیزه معمولاً در خانه های ساخته شده قبل از سال 1960 به کار برده می شد. در هنگام اختراع ، لوله گالوانیزه جایگزینی برای لوله های سرب برای خطوط آبرسانی بود. امروزه اما ، مشخص شده است که قرار گرفتن بسیار طولانی در معرض آب باعث خوردگی و زنگ زدگی لوله گالوانیزه از داخل می شود.

انواع لوله گالوانیزه

لوله گالوانیزه شامل دو نوع است: لوله گالوانیزه گرم و لوله گالوانیزه سرد. لایه گالوانیزه عملکرد ضد خوردگی لوله های فولادی را تقویت می کند.

لوله گالوانیزه گرم

لوله گالوانیزه گرم لوله ای است که به طور معمول از فولاد ساخته می شود و طی فرایند تولید به وسیله روی ۵٠٠ درجه مایع پوشانده می شود. این عمل به دلیل از بین بردن گرد و خاک روی لوله انجام می شود و مزیت آن این است که به لوله خاصیت ضد خوردگی می دهد.

عمل گالوانیزه کردن بصورت گرم نوعی خاصیت ضد خوردگی دادن به لوله  است که در انواع محصولات سازه ای فولادی استفاده می شود.

تاریخچه لوله گالوانیزه نشان می دهد از سال 1836 فرانسه برای اولین بار از گالوانیزه گرم در صنعت استفاده کرد که از آن تاریخ بیش از 180 سال گذشته است. با این وجود به دنبال توسعه فولاد نورد سرد ، در دهه های اخیر بسیار توسعه یافته است. با انتقال ولتاژ بالا ، حمل و نقل ، ارتباطات ، محصولات محافظتی به استانداردهای بالاتری نیاز دارند ، تقاضای لوله گالوانیزه گرم نیز در حال افزایش است.

طول عمر لوله گالوانیزه گرم چه مدت است؟

لوله گالوانیزه گرم طول عمر بالایی دارد. اما در شرایط مختلف طول عمر متفاوت است. به طور کلی ، 13 سال در منطقه صنعتی سنگین ، 50 سال برای محیط اقیانوس ، 104 سال در حومه شهر ، 30 سال در شهر. در حقیقت گالوانیزه سازی نقش ضد زنگ زدگی را بازی کرده است ، نیازی به فرایند زنگ زدگی دیگر نیست.

فرآیند گالوانیزه گرم مخصوصاً برای انواع اسیدهای قوی ، مه قلیایی و سایر شرایط خورنده قوی مناسب است.

لوله گالوانیزه سرد

لوله گالوانیزه سرد از لایه روی روی پوشش داده شده با فرآوری شیمیایی الکتریکی ساخته می شود. لایه روی معمولاً 20 ~ 30μm ضخامت دارد.

روند ساخت لوله  گالوانیزه سرد:

چربی زدایی - آبکاری - منفعل سازی - خشک کردن - بسته بندی

فناوری گالوانیزه سرد برای محصولات لوله ای دیگر توصیه نمی شود.

به دلیل لایه نازک تر روی ، کشورهای جهان به تدریج لوله  گالوانیزه سرد را به عنوان لوله آب و لوله گاز ذغال سنگ ممنوع کرده اند. اما به دلیل نوع پردازش، گالوانیزه سرد از سطح ظاهری صاف برخوردار است ، همیشه از آن در ساخت قطعات کوچک که نیاز به آبکاری دقیق دارند استفاده می شود. از جمله پیچ ها ، ساخت ماشین آلات ، صنایع الکترونیک ، ابزار دقیق ، مواد شیمیایی ، صنایع سبک ، حمل و نقل ، سلاح ، هوا فضا ، انرژی اتمی و غیره که در اقتصاد ملی از اهمیت بالایی برخوردار اند.

مقایسه لوله گالوانیزه گرم و سرد

ضخامت لایه روی گالوانیزه گرم 35μm است و ضخیم ترین آن 650μm است. در عوض ضخامت لایه روی سرد فقط 5-15 میکرومتر است. لایه روی دارای اثرات ضد خوردگی هوا و محافظت شیمیایی الکتریکی است.

میزان طول عمر مفید لوله گالوانیزه گرم در حدود ٣٠ سال است در حالی که برای لوله گالوانیزه سرد حدود ٨ سال تخمین زده می شود.

لوله گالوانیزه گرم معمولا به صورت دو سر رزوه دنده تولید می شود اما لوله گالوانیزه سرد به صورت تولید شده و امکان اضافه کردن رزوه وجود دارد.

همچنین مقاوت و قیمت لوله گالوانیزه گرم نسبت به لوله گالوانیزه سرد بیشتر می باشد.

مقایسه لوله سیاه و لوله گالوانیزه

لوله سیاه یک لوله فولادی خام بوده که هیچگونه روکشی ندارد در حالی که همین لوله به دو دسته درز دار و بدون درز تقسیم می شود اگر با روی آبکاری شود به لوله گالوانیزه بدل می شود و خاصیت ضد خوردگی پیدا می کند.

 کاربرد لوله گالوانیزه چیست؟

شاید بتوان گفت کاربرد لوله گالوانیزه در نوع خود به علت خواص آن بی نظیر است. لوله گالوانیزه سرد مخصوص قطعات ریز یا کوچک است و ضخامت کمی دارد. در صنایع بهداشتی نیز استفاده می شود. صنعت خودرو و قطعه سازی نیز از لوله گالوانیزه سرد در تولیدات خود بهره می برد.

در مقابل لوله گالوانیزه گرم در صنایعی که در فضای باز لوله کشی دارند کاربرد دارد. جالب است بدانید در ساخت گارد ریل از لوله گالوانیزه گرم استفاده می شود. دکل فشار قوی برق، دکل مخابراتی، تیرهای چراغ برق، لوله های آب ضخیم تازه برخی از کاربردهای بی شمار لوله گالوانیزه گرم است.

در طی فرایند گالوانیزه گرم قطعات در روی به حالت مذاب درامده غوطه ور می شوند که در طی این غوطه وری روکشی از روی و یا الیاژ روی اهن به فلز پایه متصل میگردد. گالوانیزه کردن به دو صورت خشک و تر انجام میگیرد.

تفاوت گالوانیزه تر و خشک در این است که کلرید امونیاکی در گالوانیزه تر بر روی محلول غوطه وری  ریخته میشود و قطعه مورد نظر برای این گالوانیزه کردن قبل از ورود به مذاب به محلول اغشته میشود  اما در گالوانیزه خشک قطعه کار در مخلوط کلرید امونیاکی خوابیده و پس از گذشت زمان مناسب و خشک شدن سپس وارد مذاب میشود.
لوله گالوانیزه شده  طول عمر بیشتر و مقاومت بالاتری در برابر خوردگی شیمیایی و الکترو شیمیایی نسبت به لوله معمولی دارند، از اینرو  بیشتر مورد توجه صنعت گران میباشند.

لوله اهن سفید موجود در بازار در واقع لوله گالوانیزه اند، که بر خلاف مطلب جا افتاده در بازار که لوله اهن سفید یک نوع است، در واقع دارای دونوع لوله فولادی گالوانیزه و لوله اهنی گالوانیزه میباشد. لوله فولادی بصورت نسبی سبک تر و براق تر از لوله گالوانیزه اهنی است و درسایز های 1 تا 8 اینج موجودند.

جوشکاری بر روی لوله گالوانیزه بسیار خطرناک است زیرا باعث اکسید شدن روی شده و این گاز بسیار سمی می باشد و منجر به بروز مسمومیت های جدی میشود.

کاربرد لوله گالوانیزه فولادی:

عمده کاربرد لوله گالوانیزه فولادی برای تهویه است اما برای ابرسانی کردن و همچنین در فاضلاب نیز استفاده میشود. نحوه ساخت این لوله ها به این گونه است که ورق فولاد نرم را از داخل قالب هایی عبور داده و درز ورق را جوش میدهند و سپس برای افزایش مقاومت لوله گالوانیزه در برابر خوردگی انها را گالوانیزه میکنند.

این لوله ها نسبت به لوله اهنی گالوانیزه مقاومت کمتری در برابر اسید دارند.

کاربرد لوله گالوانیزه آهنی:

لوله گالوانیزه اهنی نسبت به گالوانیزه فولادی تیره ترند و نحوه ساخت انها از اهن سفید نورد شده است که درز انها جوش داده میشود و سپس گالوانیزه میشود.

3 نکته مهم در رابطه با لوله گالوانیزه

١.حدود پنجاه سال پیش لوله گالوانیزه وارد صنعت ایران شد.

٢. لوله گالوانیزه در صورت برخورد با آب واکنشی نشان نمی دهد و به عکس هر چه بیشتر در مجاورت آب باشد مقاومت و سختی آن نیز افزایش پیدا می کند.

٣. تمام لوله های گالوانیزه از فولاد ساخته نمی شوند و برخی از آن ها آهنی هستند هر چند در بازار تفاوت چندانی بین آن ها وجود ندارد اما لوله گالوانیزه فولادی سبک تر از لوله گالوانیزه آهنی است.

لوله گالوانیزه برق نوعی از لوله است که به جهت جلوگیری از زنگ زدگی داخل و روی آن را با ورق گالوانیزه می پوشانند این کار به روش گالوانیزه گرم و طبق استاندارد مشخص صورت می گیرد.

همچنین یکی از اتصالات لوله برق، بوشن فولادی می باشد که آن هم به صورت گالوانیزه تولید می گردد.

جدول وزن لوله گالوانیزه و مشخصات فنی لوله گالوانیزه

شرکت پترو کالوج تامین کننده و عرضه کننده انواع لوله گالوانیزه فولادی گرم و سرد از برندهای معتبر پذیرفته شده در وندورلیست های صنایع نفت، گاز و نیرو بوده و از شرکت های فعال در زمینه خرید و فروش لوله گالوانیزه می باشد.

لوله استیل 316

لوله ی استنلس استیل ٣١۶ چیست؟

لوله های استنلس استیل (stainless steel)، به لوله های ضد زنگ مشهور هستند اما باید گفت بر خلاف اسم آن ها به طور کلی ضد زنگ نبوده و فقط در شرایط خاص مثل محیط های کم اکسیژن زنگ نمی زنند.

استنلس استیل آلیاژی است که از ترکیب کروم و فولاد معمولی ساخته می شود اما این پایان ماجرا نبوده و در صورتی که به این آلیاژ نیکل و مولیبدن اضافه شود،فرم دهی،شفافیت و مقاومت در برابر گرمای این آلیاژ افزایش پیدا می یابد.

لوله های استنلس استیل در یک مدل خاص تولید نمی شوند و انواع مختلفی دارند. انجمن آهن و فولاد آمریکا برای اولین بار لوهای استنلس استیل را دسته بندی و علاوه بر آن مشخصات و مواد سازنده استاندارد آن ها را عرضه کرد.

همچنین لوله های استنلس استیل در دو گروه عمده سری ٣٠٠ و سری ۴٠٠ تولید می شوند.استنلس استیل های سری ٣٠٠ خاصیت ضد مغناطیسی دارند و در مقابل استنلس استیل های سری ۴٠٠ خاصیت مغناطیسی دارند و این تفاوت بخاطر نیکل موجود در سری ٣٠٠ می باشد.

لوله استیل 316 دارای  16% کروم، 10% نیکل و 2% مولییدن است، در حالیکه درصد این مواد تشکیل دهنده در لوله استنلس استیل 304 به ترتیب برابر 18%، 9% و فاقد مولیبدن می باشد.

تفاوت عمده ای که وجود مولیبدن در لوله استنلس استیل 316نسبت به لوله استنلس استیل 304 ایجاد میکند، مقاومت بیشتر در برابر خوردگی های ناشی از کلراید می باشد.

 

 

مقایسه لوله استنلس استیل 316 با لوله استنلس استیل 304

اولین نکته مقایسه ای در مورد لوله های استنلس استیل ٣١۶ و ٣٠۴ مواد سازنده آن ها می باشد. به طور استاندارد لوله استنلس استیل ٣١۶ از مواد زیر تشکیل شده است:

١۶ ٪‏ کر‌وم، ١٠ ٪‏ نیکل و ٢ ٪‏ مولیبدن در مقابل لوله استنلس استیل ٣٠۴ فاقد مولیبدن بوده و از ١٨ ٪‏ کروم و ٩ ٪‏ نیکل ساخته می شود.

لوله استنلس استیل ٣٠۴ رایج ترین گرید بین لوله های استیل می باشد و بعد از آن استیل ٣١۶ قرار می گیرد.

تفاوت اصلی که وجود مولیبدن در استنلس استیل ٣١۶ نسبت به استنلس استیل ٣٠۴ ایجاد می کند، مقاومت بیشتر در برابر خوردگی است که کلراید ایجاد می کند.

استنلس استیل گرید ٣١۶ به علت مواد به کار رفته در آن کمی گران تر از گرید ٣٠۴ است اما استنلس استیل ٣٠۴ دارای قابلیت فرم دهی و جوشکاری بسیار بهتری است.

استنلس استیل ٣١۶ مورد استفاده در محیط های ساحلی و دریایی با نمک بالا و فضاهای باز است و در پروژه هایی که اسید ملایم دارند یا در برابر مقدار زیاد نمک قرار نمی گیرند، استنلس استیل گرید ٣٠۴ مناسب تر است.

کاربرد های لوله استنلس استیل ٣١۶:

١.صنعت ساعت سازی

٢.کارخانه جات مواد غذایی که محیط های کلرایدی دارند

٣.برخی تجهیزات آزمایشگاهی

۴.معماری های ساحلی یا نرده هایی که در آب دریا قرار می گیرند

۵.صفحه های جوش داده شده برای فیلتر کردن آب

۶.فنرها و اتصال دهنده ها

٧.ساخت برخی قایق ها

کاربردعمده لوله استنلس استیل 316در صنایعی همچون نفت و گاز و پتروشیمی، صنایع غذایی، دارویی و... می باشد.

 

 

2 نکته مهم در رابطه با لوله های استنلس استیل 316

استنلس استیل ٣١۶ بعنوان ورق استیل ضد اسید شناخته می شود.

لوله استنلس استیل ٣١۶ دارای دو نوع استنلس استیل ٣١۶ و استنلس استیل L ٣١۶ می باشد. که حرف L به معنی کربن کمتر در مواد تشکیل دهنده آن است.

تفاوت لوله استنلس استیل 316 و لوله استنلس استیل 316L :

لوله استنلس استیل 316دارای دو نوع استنلس استیل 316و استنلس استیل L 316می باشد. حرف L به معنای  Low carbon می باشد و در واقع لوله استنلس استیل L 316مقدار کربن موجود در آلیاژ انها کمتر از 0.03% است و این مزیت به معنای ان است که در صورت انجام جوشکاری بر روی لوله استنلس استیل L 316همچنان لایه اکسید محافظتی بر روی سطح ان باقی می ماند.

لوله استنلس استیلدارای دو سری 300 و 400 می باشند  که در سری 300 بعلت وجود نیکل در ترکیب الیاژ خاصیت غیر مغناطیسی دارد و در بازار انها را با نام استنلس استیل نگیر می شناسند اما در سری 400، نیکل در ترکیبات الیاژ موجود نیست لذا خاصیت مغناطیسی دارند و در بازار انها را به اسم استنلس استیل بگیر می شناسند. نحوه تشخیص استنلس استیل بگیر از استنلس استیل نگیر با یک اهنربا امکان پذیر است. در صورتی که اهنربا جذب استنلس استیل شود انرا استنلس استیل بگیر و در صورت عدم جذب انرا استنلس استیل نگیر می نامند

سری 300 استنلس استیل:

لوله استنلس استیل 301: کمترین مقدار کرم و نیکل را داراست.

لوله استنلس استیل 302: این نوع لوله بیشترین مصرف را در در لوله های استنلس استیل مقاوم به حرارتی که پایه نیکل- کرمی دارند دارد

لوله استنلس استیل 303: این لوله ها بعلت وجود گوگرد و فسفر بسیار مناسب برای ماشین کاری است و در عین حال مقاومت کمتری نیز نسبت به 302 و 304 دارد

لوله استنلس استیل Se303 : در این لوله ها برای افزایش قابلین ماشین کاری عنصر سلنیوم نیز به الیاژ اضافه شده است و در سری 300 بالاترین قابلیت ماشین کاری را داراست.

لوله استنلس استیل 305 : در این لوله ها برای افزایش سختی ، مقدار نیکل موجود بیشتر از حالت عادی است.

لوله استنلس استیل309/309s : در این لوله ها برای  افزایش خاصیت مقاومت در برابر خوردگی و پوسته  پوسته شدند در دمای بالا درصد کروم و نیکل را بالا تر است و همچنین برای تولید کمتر رسوب های کاربیدی درصد کربن پایین تری را داراست.

لوله استنلس استیل310/310s  : تفاوت این لوله ها نسبت به 309  و 309s در میزان درصد نیکل و کربن است، که دارای کربن کمتر و نیکل بیشتر است در نتیجه دارای مقاومت در برابر خوردگی بیشتر و تولید رسوب های کاربیدی کمتر است.

لوله استنلس استیل321 : در این لوله های برای  جلوگیری از تکیل کاربید های کروم در حین جوشکاری تیتانیوم به آلیاژ اضافه شده است.

لوله استنلس استیل330 :این لوله ها دارای استحکام بسیار بالا و همچنین خاصین چکش خواری بالایی هستند. در آلیاژ این لوله ها نیکل به مقدار زیادی موجود است لذا در محیط های کوره ای  دارای مناسب ترین خواص برای مقاومت در برابر خوردگی اند.

لوله استنلس استیل 347و348 : کاربرد این لوله ها در دمای بالاتر از 400 درجه می باشد و بعلت حضور کلمبیوم و تانتالیوم خواص جوشکاری بهبود یافته ای دارند.

ویژگی های لوله استنلس استیل 316 چیست؟

• لوله استنلس استیل ٣١۶ در انواع دما ها کارکرد مناسبی داشته و تا بالای ١٠٠٠ درجه سانتی گراد را تحمل می کند.
• از لوله استلس استیل ٣١۶ در ساخت وسایل پزشکی هم استفاده می شود که نشان از گستردگی استفاده آن است.

 

 

مشخصات فنی لوله استنلس استیل 316

ترکیب شیمیایی استنلس استیل 316

L316 %	316 %
0.03	0.08	کربن
2.00	2.00	منگنز
0.045	0.045	فسفر
0.030	0.030	گوگرد
0.75	0.75	سیلیسیم
18.0-16.0	18.0-16.0	کروم
14.0-10.0	14.0-10.0	نیکل
0.01	0.01	نیتروژن
متعادل	متعادل	آهن
3.00-2.00	3.00-2.00	مولیبدن

مقاومت در برابر خوردگی استنلس استیل 316، مخصوصاً در مقابل سولفوریک اسید، هیدروکلریک اسید، استیک اسید، فورمیک اسید، تانتاریک اسید، کلرید های سولفات، و آلکالین بسیار بالا می باشد.

مزایا و معایب لوله استنلس استیل 316

لوله استنلس استیل ٣١۶ در صنعت بسیار رایج و کاربردی است.

مقاومت بالایی در برابر خوردگی و نفوذ سایر مواد دارد.

لوله استنلس استیل ٣١۶ به دلیل گران بودن ممکن است کمتر مورد استفاده قرار بگیرد.

لوله های استنلس استیل ٣١۶  در طیف وسیعی از صنایع مورد استفاده قرار می گیرند.

این لوله ها انتقال دهنده مناسبی برای گرما نیستند، همچنین برخی مطالعات نشان داده در صورت برخورد مواد غذایی اسیدی با این لوله ها نیکل آن ها آزاد شده و این نیکل می تواند برای انسان سمی باشد.

افرادی که در نزدیکی کارخانه های استیل سازی زندگی می کنند، ریسک ابتلا به پارکینسون بیشتری دارند.

نحوه عملکرد لوله استنلس استیل 316

لوله های استنلس استیل ٣١۶ از ورق های بزرگ استیل ساخته می شوند سپس بر اساس نیاز هر پروژه فرم دهی می شوند. این لوله ها می توانند بدون اینکه آسیب ببیند انواع مواد اسیدی و غیر اسیدی را در دماهای مختلف از خود عبور بدهند.

با مقاومت بالایی که دارند سالیان دراز می توانند پاسخگوی نیاز هر پروژه ای باشند.

کارشناسان پترو کالوج پاسخگوی سوالات شما خواهند بود و بر اساس بودجه و نیاز پروژه شما بهترین انتخاب را به شما معرفی خواهند کرد.

کنترل ولو

شیر کنترلی یا کنترل ولو نوعی شیر است که توسط آن و یک وسیله کنترلی جانبی می توان جریان سیال را از کمترین حد ممکن تا بیشترین مقدار مجاز تنظیم کرد. معمولا شیر کنترلی از نوع آنالوگ است، مگر در برخی موارد که در ادامه اشاره خواهد شد.

شیر کنترلی بیشترین نقش را در سیستم تنظیم جریان دارد، چرا که آخرین دستگاه در مسیر تنظیم جریان می باشد. انواع مختلف شیرآلات می‌توانند به صورت شیر کنترلی استفاده شوند. شیر کنترلی کروی (گلوب)، شیر کنترلی پروانه ای، شیر کنترلی پلاگ، شیر کنترلیتوپی، شیر کنترلی دیافراگمی،شیر کنترلی زاویه ای و شیر کنترلی سه راهی از انواع شیرهای کنترلی مطرح می باشند.

شیر کنترلی برای کنترل سیال های مختلفی مانند مایعات، گاز و بخار استفاده می شود. شیر کنترلی در بسیار صنایع از جمله نفت و گاز و پتروشیمی، آب و فاضلاب، تولید نیرو، صنایع بهداشتی، صنایع غذایی و سایر صنایع کاربرد متنوع و گسترده ای دارد.

برای اینکه یک شیر معمولی به یک شیر کنترلی تبدیل شود، یک اکچوئیتور (عملگر) بر روی آن سوار می شود. اکچوئیتور (عملگر)باعث می‌شود توپی، دیسک، کشو یا هر وسیله بازدارنده جریان در هر نوع شیر به تدریج مسیر جریان را باز کند یا ببندد. در تمامشیرهای کنترلی، یک سر میله مرکزی شیر به بخش بازدارنده جریان وصل می شود و سر دیگر آن به اکچوئیتور (عملگر) متصل می گردد تا کنترل جریان سیال به اکچوئیتور (عملگر) منتقل شود.

اکچوئیتور (عملگر) شیر کنترلی می تواند پنوماتیکی یا الکتریکی باشد. اکچوئیتور (عملگر)های پنوماتیکی یا بادی به دو نوع اکچوئیتور (عملگر) پنوماتیکی پیستونی و اکچوئیتور (عملگر) پنوماتیکی دیافراگمی تقسیم می شود. جریان باد از اکچوئیتور (عملگر) پنوماتیکی خرج شده و با فشار به قسمت بازدارنده شیر کنترلی، آن را باز یا بسته می کند.

اکچوئیتور (عملگر) برقی شیر کنترلی نیز به دو نوع تقسیم می شود. اکچوئیتور (عملگر) برقی موتوری و اکچوئیتور (عملگر) برقی ماژولی.شیر کنترلی بااکچوئیتور (عملگر) برقی موتوری را شیر موتوری نیز می نامند. شیر کنترلیموتوری معمولا برای حالت کاملا باز یا کاملا بسته مورد استفاده قرار می گیرد. در عین حال باید در نظر داشت که معمولاشیر کنترلی موتوری نسبت به سایر انواع شیر کنترلی عملکرد کندتری دارد.

همانگونه که قبلا هم اشاره شد، شیر کنترلی معمولا از نوع آنالوگ می باشد. ولی شیر موتوری یک شیر کنترلی دیجیتالی است و این از دیگر تفاوت های آن با سایر شیرهای کنترلی است.

علاوه بر اکچوئیتور (عملگر)، شیر کنترلی معمولا به یک پوزیشنر نیز نیاز دارد تا بتوان عملکرد شیر را به صورت دقیق تنظیم کرد. پوزیشنر دستگاهی است که باعث می شود بین سیگنال فشار دریافتی از اکچوئیتور (عملگر) و وضعیت باز و بسته بودن تدریجی شیر یک نسبت مستقیم و خطی برقرار شود. به بیان دیگر، همیشه برای یک سیگنال فشار مشخص، شیر در وضعیت مشخص و یکسانی قرار می گیرد و تغییرات فشار یا هر تغییر فیزیکی دیگری در سیال یا شیر کنترلی بر روی این نسبت مشخص تاثیر ندارد.

برخی پوزیشنرها از یک مبدل الکتروپنوماتیک استفاده می کنند تا بتوان از جریان الکتریکی ورودی (عموما 4-20 میلی آمپر) برای تنظیم یک شیر کننترلی پنوماتیک به کار گرفت.

از لحاظ نوع سیگنال ورودی، پوزیشنر شیر کنترلی به دو نوع تقسیم می شود. نوع اول پوزیشنر پنوماتیکی/پنوماتیکی (P to P) است که در آن سیگنال ورودی و جریان خروجی هر دو از نوع پنوماتیک یا بادی هستند. نوع دوم پوزیشنر الکتریکی/پنوماتیکی (I to P) است که در آن سیگنال ورودی از نوع الکتریکی و جریان خروجی آن از نوع پنوماتیکی یا بادی می باشد. برای مناطق خطرناک که ممکن است با ایجاد یک جرقه انفجار عظیمی رخ دهد، پوزیشنر الکتریکی/پنوماتیکی (I to P) ضد انفجار باید انتخاب شود تا از حوادث ناگوار جلوگیری شود.

نوع دیگری از پوزیشنر برای شیر کنترلی، پوزیشنر دیجیتالی یا SMART است که وضعیت دقیق شیر را به صورت دیجیتالی نشان می دهد.

 

 

مزایای شیر کنترلی (Control Valve):

کارکرد اتوماتیک: یکی از مهم‌ترین مزایای ارائه‌شده توسط یک شیر کنترل این است که فرآیند باز و بسته شدن یک مایع به طور خودکار کنترل میشود. بنابراین، زمانی که این نوع دریچه‌ها در صنایع به کار گرفته می‌شوند، لازم نیست کاربران مراقب بستن یا باز کردن شیر به صورت دستی باشند.

نصب آسان: یکی دیگر از مزیت های مهم شیرهای کنترل این است که نصب آنها کاملاً آسان است. بسیاری از مردم بدون نیاز به درخواست کمک از لوله‌کش و یا تولید کننده می‌توانند بدون زحمت این شیرها را روی دریچه‌ها نصب کنند. بنابراین با نصب آسان، از نظر صرفه جویی در زمان و تلاش، به کاربران کمک میکند.

کاهش مصرف: با توجه به کارکرد خودکار این نمونه ها ، هدر رفت منابع کاهش زیادی پیدا می کند. فرقی نمی‌کند که اینها در فرآیندهای صنعتی یا تولیدی مورد استفاده قرار گیرند، یا در خانه‌ها، آن‌ها به لطف کارکرد موثر خود، از هدر رفت کمتر منابع برخوردار خواهند بود. در حقیقت ، این دریچه ها در صرفه جویی در مصرف آب بسیار مفید هستند. مطالعات نشان داده اند که شیرهای کنترل می توانند منجر به صرفه جویی در مصرف آب تا میزان 85 درصد شوند. بنابراین، آن‌ها با کاهش هدررفت این منبع گرانبها، به رفع تقاضای فزاینده ی آب کمک میکنند.

بدون گرفتگی: یکی دیگر از مزایای مهم شیرهای کنترل جریان این است که مانع از جریان سیال نمی شوند. ذرات کوچک، رسوبات، گرد و غبار و غیره جریان سیال را به علت طراحی کامل این دریچه‌ها مسدود نمی‌کنند.

دوستدار محیط زیست: مشاغل تحت فشار مداوم برای رعایت استانداردهای زیست محیطی جهانی قرار دارند. با استفاده از این شیرها، آن‌ها می‌توانند به کاهش هدر رفتن منابع طبیعی کمک کنند و همچنین میتوانند با استفاده درست از این ابزار از نظر اکولوژیکی دوستدار طبیعت نیز شوند.

افزایش بازده مالی: وقتی منابع به طور مؤثر مورد استفاده قرار گیرند ، کسب و کارها در موقعیتی قرار میگیرند که تغییرپذیری فرآیند را کاهش دهند. این امر در نهایت به دستیابی به یک مزیت استراتژیک و افزایش بازده مالی کمک می‌کند.

صرفه جویی پول آسانتر میشود: هنگامی که از شیرهای کنترلی در شیر آب استفاده شود ، در حفظ آب بسیار کمک می کند. این بدان معنی است که افراد می توانند با استفاده از این شیرهای کنترلی در خانه ها ، دفاتر یا کارخانه های خود ، از جنبه آب و فاضلاب پول پس انداز کنند.

انواع کنترل ولو

کنترل ولو در انواع و اشکال مختلف به تولید می رسد.آنها را می توان به روش های مختلف طبقه بندی کرد. بر اساس:

(الف) عملکرد

(ب) تعداد دیسک

ج) تغییرات جریان

 

(الف) انواع شیر کنترل بر اساس عمل:

کنترل ولو می تواند از طریق محرک های پنوماتیک کار کند که به دو صورت می باشد:

١.فشار هوا برای باز شدن

٢.فشار هوا برای بستن

آنها به گونه ای طراحی شده اند که در صورت خرابی منبع تغذیه ، بسته به نیاز ایمنی فرآیند ، کنترل ولو کاملاً باز یا بسته می شود.

به عنوان مثال ، اگر از کنترل ولو برای کنترل جریان بخار یا سوخت استفاده شود ، در صورت قطع شدن هوا ، کنترل ولو باید کاملاً خاموش شود. از طرف دیگر ، اگر کنترل ولو در حال انتقال آب خنک کننده به یک راکتور باشد ، جریان در شرایط اضطراری باید حداکثر باشد.

 

(ب) انواع کنترل ولو بر اساس تعداد دیسک ها:

کنترل ولو را می توان از نظر تعداد دیسک های موجود نیز مشخص کرد

١.کنترل ولو تک نشیمن گاه

٢.کنترل ولو با دو نشیمن گاه

مزیت این نوع کنترل ولو این است که می توان آن را کاملاً باز یا بسته کرد و از 0 تا 100٪ تغییر جریان ایجاد کرد. اما با نگاهی به ساخت آن ، به دلیل افت فشار از طریق روزنه ، یک نیروی رو به بالا در ناحیه روزنه وجود دارد و در نتیجه ، نیروی مورد نیاز برای حرکت سوپاپ در برابر این رانش به سمت بالا نیز زیاد است.

بنابراین این نوع کنترل ولو برای دبی کم مناسب تراست. از طرف دیگر ، دو دیسک در یک شیر با دو نشیمن گاه قرار دارد. جریان در ناحیه یک دیسک به سمت بالا و در دیسک دیگر به سمت پایین حرکت می کند.

اما کنترل ولو دارای دو دیسک از یک عیب رنج می برد. به دلیل تفاوت دمای ساقه و نشیمن سوپاپ ، نمی توان جریان را به طور کامل قطع کرد.

 

(ج) تغییرات جریان

 چگونگی تغییر سرعت جریان با حرکت یا بلند شدن ساقه را توصیف می کند. شکل دیسک کنترل ولو در درجه اول تغییرات جریان را تعیین می کند. با این حال ، طراحی و شکل کنترل ولو نیز تاثیرگذار است.

شیر گلوب یا Globe Valve یا شیر های کروی

شیرهای دروازه ای Gate Valve

شیرهای پروانه ای Butterfly Valve

شیرهای توپی Ball Valve

همگی می توانند نقش یک کنترل ولو را بازی کنند.

 

مقایسه انواع کنترل ولو

در مورد مقایسه انواع کنترل ولو می توان گفت به طور کلی عملکرد یکسانی دارند ولی از لحاظ ساختمان و طراحی متفاوت هستند. انواع کنترل ولو برای کار کردن نیاز به نیروی محرکی دارند که از طریق برق تامین می شود.

کاربرد های مهم کنترل ولو چیست؟

کنترل ولو کارکرد های مهم و گوناگونی دارد و از عناصر مهم سازنده سیستم های کنترل صنعتی است. به طور کلی ، کنترل ولو سرعت مایعاتی مانند مواد شیمیایی ، گاز یا بخار را کنترل می کند. کنترل ولو این کار را با تغییر اندازه میزان عبور جریان بر اساس سیگنال های کنترل کننده انجام می‌دهد . با انجام این کار می توان مقادیر فرآیندهایی مانند دما و فشار را کنترل کرد.

یکی از کاربردهای کنترل ولو نقش آن در سیستم های کنترل کیفیت است.

کنترل ولو نقشی اساسی در بحث ایمنی صنایع و کارخانه جات ایفا می کند.

3 نکته مهم در رابطه با کنترل ولو

١.کنترل ولو بخشی جدا نشدنی و مهم در کنترل کیفیت محصول ، نگهداری تجهیزات و ایمنی است.

٢.در حالی که عناصر مختلفی برای مدیریت کیفیت وجود دارد ، کنترل ولو بخشی از سیستم است که جلو تر از سایر عناصر وارد عمل می شود.

٣.فرمان کنترل ولو ممکن است برقی و یا هیدرولیکی باشد.

 

قیمت کنترل ولو بر اساس پارامترهای دقیق و تخصصی تعیین می شود که سایز، جنس بدنه و طراحی ساختمان کنترل ولو بخشی از این پارامترها هستند

 

در عکس های زیر مشخصات فنی کنترل ولو به خوبی مشخص می شود:

خلاف ساختار پیچیده ای که یک کنترل ولو می تواند داشته باشد نحوه عملکرد کنترل ولو ساده به نظر می رسد.

یک کنترل ولو، به راحتی و با استفاده از یک مکانیزم ساده و یک رله، مسیر جریان را کنترل می‌کند.

در کنترل ولو معمولا با استفاده از پوزیشنر و ترانسمیترهای مختلف،فشاری بین 3 تا 15 psig را برای عملگرِ ولو فراهم می‌شود.سپس متناسب با این فشار، کنترل ولو کمی باز یا بسته می شود.

پوزیشنر کنترل ولو

پوزیشنر کنترل ولو (Valve Positioner) رابط میان ولو و سیستم فرمان (نیوماتیکی یا الکترونیکی) می‌باشد و مانند یک تثبیت‌کننده مکانیکی و بافر نیوماتیکی عمل می‌نماید.

از مهمترین دلایل کاربرد پوزیشنر در کنترل ولو می توان از:

 وجود فشار زیاد و همچنین ویسکوزیته زیاد سیال مورد کنترل،  وجود اصطکاک در مکانیزم کنترل ولو به واسطه آب بندی گلوگاه شیر و حذف تاخیر زمانی نام برد.

اجزای کنترل ولو

یک کنترل ولو از اجزای زیاد و متراکمی تشکیل شده که نشان از ساختار مهندسی آن دارد. عکس زیر نمایانگر خوبی از اجزای یک کنترل ولو است.

نحوه انتخاب کنترل ولو

موارد مهم در انتخاب یک کنترل ولو به شرح زیر می باشد:

۱- CV (میزان عبور سیال از ولو را که نشان دهنده حجم در واحد زمان میباشد)

۲- سایزینگ ولو

۳- سیال داخل مسیر ( خورندگی)

۴- فشار و اختلاف فشار موجود

۵- غلظت و مختصات سیال

۶- نشتی ولو (Leakage)

۷- اغتشاش سیال

۸- دمای سیال

۹- قیمت نهایی کنترل ولو

 

کنترل ولو از جمله اجزای یک سیستم است که حضور آن همیشه ضروری خواهد بود. یک کنترل ولو قبل از هر سیستم کنترلی دیگری می تواند مشکلات را شناسایی و مرتفع کند.

پترو کالوج تامین کننده و عرضه کننده انواع کنترل ولو در سراسر کشور است برای کسب اطلاعات بیشتر در مورد خرید و فروش کنترل ولو و یا دریافت آخرین قیمت می‌توانید به وبسایت پترکالوج مراجعه کنید.

دستگاه تامبلر

در این مطلب میخواهیم با دستگاه تامبلر آشنا شویم و علت استفاده از این دستگاه را توضیح دهیم. یکی از مشکلات درست کردن کباب این است که آب گوشت از دست می رود و بافت آن سفت و چروکیده و بی مزه میشود و وزن آن نیز کاهش می یابد، اما دستگاه تامبلر ساخته شده که تمام این مشکلات را حل کند و طعم لذیذ کباب ها و ژامبون های مرغ و گوشت را به ارمغان بیاورد.

دستگاه تامبلر یکی از دستگاه هایی است که در صنایع غذایی برای مرینیت کردن گوشت ها برای تولید سوسیس و کالباس و ژامبون یا جوجه کباب به کار برده میشود. پارو هایی که در مخزن گردان دار این دستگاه نصب شده است به آرامی گوشت را ماساژ داده و باعث میشوند سس و مواد طعم دار کننده ی گوشت ها به خوبی و به صورت یکنواخت به خورد آن ها برود.

نحوه ی کار دستگاه تامبلر

دستگاه تامبلر که یک دستگاه استوانه ای شکل است، ادویه ها و سس های مخصوص مزه دار کردن قطعات کوچک مرغ و گوشت را با حرکت های دورانی درست مانند ماشین لباسشویی با هم ترکیب میکند و اینگونه قطعات گوشت مزه دار می شوند. چرخش و خلایی که توسط این دستگاه در زاویه مناسب و با تعداد دور های مشخص ایجاد میشود باعث میشود در مدت کوتاهی در حدود 45 دقیقه مواد به داخل بافت گوشت نفوذ کنند.

کاربرد دستگاه تامبلر

از دستگاه تامبلر برای عمل آوردن گوشت سفید و قرمز استفاده میشود. این دستگاه با مخزن گردان دار و خنک کننده و وکیوم باعث میشود که بافت گوشت آبدار و ترد شود. دستگاه تامبلر را میتوان برای مزه دار کردن گوشت نیز استفاده کرد. به طور مثال برای مزه دار کردن قطعات جوجه کباب میتوان ادویه ها و سس دلخواه را به مرغ اضافه کرد و دستگاه با حرکت دورانی باعث مزه دار شدن مرغ ها میشود.

به چند دلیل از این دستگاه در صنایع غذایی و فرآورده های گوشتی استفاده میشود: تامبلر به خاطر سیستم خنک کننده ی مخزن گردان آن باعث میشود که گوشت ها به خوبی سس و ادویه ها را به خود جذب کنند.

این چرخش و سرمای مخزن باعث میشود گوشت ها لطیف و آبدار باشند و در هنگام مصرف از طعم منحصر به فرد آن لذت ببرید.

این دستگاه در کوتاه ترین زمان میتواند حجم زیادی از گوشت را مزه دار کند.

همچنین وزن گوشت های مزه دار شده افزایش می یابد.

اگر دستگاه تامبلر بدون سیستم خنک کننده باشد دستگاه حین کار گرم میشود و باعث میشود که گوشت های درون دستگاه نیز گرما ببینند و در صورت نگهداری برای استفاده در ساخت سوسیس و کالباس گوشت فاسد میشود و آب می اندازد پس سیستم خنک کننده برای مخزن دستگاه تامبلر ضروری است.

مشخصات دستگاه تامبلر

دستگاه تامبلر با ظرفیت 800 تا 2000 لیتر تولید میشوند.

نوع پیشرفته ی این دستگاه ها دارای صفحه نمایش لمسی است که میتوان عملکرد دستگاه را از این روش کنترل کرد و تنظیمات لازم را روی آن اعمال کرد.

بعضی از این دستگاه ها با سیستم پیشرفته میتوانند گوشت های منجمد را نیز یخ زدایی کنند.

مخزن گردان دار دستگاه تامبلر دارای سیستم برودتی مجهز می باشد که میتواند دمای درون محفظه را تا منفی 5 درجه سانتی گراد سرد نگه دارد.

این دستگاه از جنس استیل ضد زنگ ساخته میشود و بسیار مقاوم است.

موتور و گیربکس دستگاه تامبلر برای حرکت دادن مخزن استوانه ای با قدرت 1.5 اسب بخار می باشد.

البته باید بگوییم که دستگاه تامبلر با دستگاه مرینیتور متفاوت است. در ادامه به بعضی از تفاوت های آن ها اشاره میکنیم:

دستگاه مرینیتور بر خلاف دستگاه تامبلر فاقد سیستم خنک کننده مخزن است.

شدت وکیوم کردن دستگاه تامبلر کمی بیشتر از دستگاه مرینیتور است و این دستگاه عمل وکیوم را از ابتدای پروسه ی تولید گوشت های مزه دار تا اخر کار ادامه میدهد اما دستگاه مرینیتور از همان اول کار وکیوم کردن را آغاز میکند و زمانی که مخزن شروع به چرخیدن در زاویه مناسب میکند، وکیوم کردن نیز متوقف میشود.

میزان افزایش وزن گوشت ها توسط دستگاه تامبلر 20 درصد است و در دستگاه مرینیتور حدودا 12 درصد است. به همین دلیل است که توصیه میشود گوشت های مزه دار شده توسط دستگاه مرینیتور را برای سیخ زدن انتخاب کنید زیرا افزایش وزن زیاد گوشت ها هنگام پختن روی آتش چندان خوشایند نیست.

خرید این دستگاه ها

قبل از خرید هر دستگاه برای تکمیل کردن خط تولید صنایع غذایی باید اطلاعات کافی در مورد نحوه ی کار، انواع مختلف، اندازه، قیمت و شرکت تولید کننده ی ان دستگاه به دست آورد زیرا بدون این اطلاعات هنگام خرید دستگاه دچار سر در گمی میشوید. ما به شما توصیه میکنیم قبل از خریدن دستگاه های تولید صنایع غذایی از افرادی که در این زمینه آگاهی دارند مشورت کنید. شرکت های تولید کننده ی ماشین آلات صنایع غذایی در ایران همه ی دستگاه های مورد نیاز برای راه اندازی خط تولید مواد غذایی را میسازند و عرضه میکنند.

ماشین آلات ساخته شده توسط این شرکت ها طبق استاندارد های روز دنیا هستند و میتوانند با دستگاه های خارجی وارد رقابت شوند. یکی از همین شرکت ها که در زمینه عرضه و ساخت ماشین آلات تولید محصولات غذایی سال هاست فعالیت میکند و عرصه را برای حضور محصولات خارجی تنگ کرده است، شرکت EFPROMM ( اف پرام) می باشد. کارکنان این شرکت در زمینه تولید و عرضه این محصولات دانش و تجربه ی کافی دارند.

این شرکت تولید کننده ی همه ی ماشین آلات تولید کننده ی مواد غذایی است و شما میتوانید برای راه اندازی خط تولید محصولات غذایی از دستگاه های این شرکت خریداری کنید و از قیمت همه ی محصولات نیز مطلع شوید. دستگاه تامبلر یکی از نمونه دستگاه های ساخته شده توسط این شرکت است که در ابعاد و اندازه های مختلف توسط این شرکت تولید میشود.

دستگاه بسته بندی سوسیس

استفاده از مواد غذایی سالم همواره دغدغه ی مهمی بوده است. زیرا مهم است که بدانیم مواد غذایی که مصرف میکنیم چگونه تولید به دست مشتری می رسند؟به این منظور لازم است که با دستگاه بسته بندی سوسیس آشنا شویم.

سوسیس و کالباس جزو آن دسته مواد غذایی هستند که به سرعت برای استفاده آماده میشوند و با وجود این فست فود ها دیگر نیازی به ساعت ها زمان برای آشپزی نیست.

امروزه ریتم زندگی آنقدر تند شده که دیگر وقتی برای آشپزی نمی ماند و ما ناگریز هستیم از مواد غذایی آماده و نیمه آماده استفاده کنیم. سوسیس نیز از همین مواد خوراکی است. باید گفت سوسیس های خانگی که با گوشت های با کیفیت و ادویه های مرغوب تولید میشوند، نسبت به سوسیس هایی که در کارخانه ها آماده میشوند سالم تر و خوشمزه تر هستند.

بعضی از کارخانه های تولید کننده ی سوسیس و کالباس با تقلب هایی که در ساخت خمیر این محصولات انجام میدهند موجب به خطر افتادن سلامتی شما میشوند. پس توصیه ما به شما مصرف حداقلی فست فود هاست؛ اما اگر به استفاده از این مواد غذایی علاقمند هستید بهتر است از کارخانه های معتبر آن را تهیه کنید و به مهر استاندارد روی بسته بندی توجه کنید.

تهیه خانگی سوسیس و کالباس نیز بسیار راحت و سالم است که توصیه میکنیم برای یک بار هم که شده آن را امتحان کنید. خواهید دید که کیفیت محصولات خانگی همیشه برتر از محصولات اماده و کارخانه ای است.

دستگاه های مورد استفاده برای تولید سوسیس

برای تولید سوسیس به دستگاه های مختلفی نیاز است که هر کدام کاربرد منحصر به فردی دارند و نبود هر کدام از این دستگاه ها مختل کننده ی خط تولید سوسیس است.

گیوتین: برای تولید فراورده های گوشتی، گوشت ها را به ابعاد بزرگ برش زده و به صورت منجمد مورد استفاده قرار میدهند. گیوتین برای استخوان گیری و قطعه قطعه کردن همین گوشت های منجمد به کار برده میشود.

گیوتین تیغه های عمودی بسیار تیز، ضد زنگ و مقاومی دارد که گوشت ها را برش میزنند و جلوی افت خونابه را میگیرند تا امکان تهیه گوشت چرخ کرده با دمای پایین فراهم شود پس از برش گوشت های منجمد توسط گیوتین، گوشت ها آماده ی چرخ کردن میشوند. انواع گیوتین در برش گوشت های سرد تر و فاصله بین تیغه ها با هم متفاوتند و ظرفیت هر کدام را مشخص میکند. البته استفاده از اره برقی برای برش گوشت ها نیز عملکردی مشابه گیوتین دارد.

چرخ گوشت: گوشت های بدون استخوان برای چرخ شدن وارد چرخ گوشت میشوند. کیفیت دستگاه چرخ گوشت در روند تهیه خمیر سوسیس بسیار پر اهمیت است زیرا اگر چرخ گوشت کارایی لازم را نداشته باشد کل روند تولید محصول غذایی زیر سوال می رود. توجه کنید که انتخاب چرخ گوشت باید مطابق با نیاز و حجم تولیدی خط تولیدتان باشد در غیر این صورت نتیجه لازم را به دست نمی آورید.

دستگاه جدا ساز: اگر استخوان ها یا ضایعات گوشت از مرحله ی چرخ کردن گوشت به جا مانده باشد این دستگاه آن ها را جدا میکند. به همین دلیل است که گوشت های چرخ کرده را مستقیما به خط تولید نمی فرستند.

دستگاه میکسر: وظیفه ی این دستگاه ترکیب گوشت با سایر مواد و ادویه های لازم برای تهیه ی سوسیس است. پس از ترکیب شدن این مواد خمیر یک دستی حاصل میشود که برای مرحله بعد به دستگاه بسته بندی فرستاده می شود.

 

از مهم ترین قسمت های تولید سوسیس، استفاده از دستگاه  با کیفیت و مدرن است. این دستگاه  وظیفه ی انتقال خمیر را به نایلون های مخصوص بسته بندی بر عهده دارد. این دستگاه  یک یا دو محفظه دارد که به سیستم خروجی وصل است و همزمان با انتقال مواد به نایلون ها، درون انها خلا ایجاد میکند تا بسته بندی سوسیس ها بدون حباب باشد.

دستگاه کاتر: روی دستگاه بسته بندی سوسیس یک کاتر نیز تعبیه میشود که وظیفه ی برش سوسیس ها را بر عهده دارد.

دستگاه بسته بندی خانگی سوسیس

یکی از مهم ترین دستگاه های خط تولید سوسیس دستگاه آن است. بسته بندی اصولی و استاندارد تضمین کننده ی کیفیت و سلامت مواد غذایی است. دستگاه بسته بندی سوسیس در ابعاد کوچک و خانگی به روش وکیوم، بسیار کاربردی است. روش کار این دستگاه به این صورت است که با تخلیه ی همه ی هوای درون بسته بندی سوسیس به ماندگار تر شدن آن تا 12 برابر حالت معمولی کمک میکند. اکسیژن یکی از عناصر مورد نیاز برای بقای میکروب ها و باکتری هاست و با خارج شدن همه ی هوای درون بسته، فساد ماده غذایی به تعویق میفتد. دستگاه بسته بندی سوسیس به روش خانگی به این صورت عمل میکند: با قرار دادن لبه های بسته بندی روی دستگاه همزمان با تخلیه هوا، عمل دوخت نیز انجام میشود. این دستگاه کوچک را میتوان حمل کرد و در فروشگاه های کوچک و منازل از آن استفاده کرد.

کاربرد دستگاه های بسته بندی

یکی از مهم ترین دستگاه های خط تولید سوسیس دستگاه بسته بندی آن است. بسته بندی اصولی و استاندارد تضمین کننده ی کیفیت و سلامت مواد غذایی است.این  دستگاه در ابعاد کوچک و خانگی به روش وکیوم، بسیار کاربردی است.

روش کار به این صورت است که با تخلیه ی همه ی هوای درون بسته بندی سوسیس به ماندگار تر شدن آن تا 12 برابر حالت معمولی کمک میکند. اکسیژن یکی از عناصر مورد نیاز برای بقای میکروب ها و باکتری هاست و با خارج شدن همه ی هوای درون بسته، فساد ماده غذایی به تعویق میفتد.

بسته بندی سوسیس به روش خانگی به این صورت عمل میکند: با قرار دادن لبه های بسته بندی روی دستگاه همزمان با تخلیه هوا، عمل دوخت نیز انجام میشود. این دستگاه کوچک را میتوان حمل کرد و در فروشگاه های کوچک و منازل از آن استفاده کرد.

قیمت دستگاه های بسته بندی

قیمت دستگاه بسته بندی سوسیس در ابعاد کوچک و خانگی با صنعتی متفاوت است. دستگاه  های بسته بندی صنعتی به خاطر تجهیزات و امکانات بیشتر، ابعاد بزرگتر و ظرفیت بالاتر، قیمت بیشتری نسبت به مدل خانگی دارد. دستگاه های بسته بندی کوچک در منزل و یا فروشگاه های کوچک که برای بسته بندی حدودا 30 عدد سوسیس کاربرد دارد.

برای اطلاع از قیمت انواع این دستگاه ها، چه خانگی و چه صنعتی،به شرکت EFPROMM (اف پرام) مراجعه کنید. این شرکت تولید کننده ی همه ی ماشین آلات تولید کننده ی مواد غذایی اعم از: خط تولید سوسیس و کالباس، دستگاه بسته بندی سوسیس و کالباس، چرخ گوشت، همزن، تقسیم کننده های محصولات آردی، پر کن ها و … هستند.

کارشناسان این مجموعه با مشاوره های درست در ایجاد کسب و کار های خانگی سا در مقیاس بزرگتر به شما کمک میکنند و نصب ماشین آلات را نیز بر عهده میگیرند.

پلاگ ولو یا شیر سماوری

پلاگ ولو یا شیر سماوری چیست؟

‎پلاگ ولو یا شیر سماوری یک شیر کنترلی بر سر جریان عبوری می باشد. پلاگ ولو به صورت دستی و با یک اهرم که ٩٠ درجه می چرخد باز یا بسته می شود.

‎هنگامی که سرعت در عملکرد مورد نیاز باشد از شیر سماوری استفاده می شود.

‎انواع پلاگ ولو

‎در مجموع انواع پلاگ ولو را می توان در دو دسته بزرگ انواع پلاگ ولو از لحاظ نوع دیسک و از لحاظ نوع روانکاری تقسیم کرد.

‎انواع پلاگ ولو از لحاظ تنوع دیسک:

‎١.پلاگ ولو با دریچه مستطیلی(Rectangular Port Plug Valve):

‎رایج ترین نوع دریچه بین انواع دیگر پلاگ ولو . دریچه مستطیلی بیشترین سطح خروجی را ایجاد می کند.

‎٢.پلاگ ولو با دریچه دایره ای(Round Port PlugValve):دریچه دایره ای می تواند هم اندازه یا بزرگتر از مقطع خروجی پلاگ ولو باشد که به این دو حالت،  دریچه استاندارد یا دریچه کامل هم گفته می شود. زمانی که بخواهند جریان را محدود کنند از دریچه کامل استفاده می کنند.

‎٣.پلاگ ولو با دریچه لوزی شکل (Diamond Port Plug Valve): این مدل از پلاگ ولو امکان کنترل دبی جریان را تا حدودی فراهم می کند به دلیل ساختار دریچه لوزی شکلی که دارد.

‎انواع پلاگ ولو از لحاظ نوع روانکاری:

‎١.پلاگ ولو روانکاری شده(lubricated plug valve):

‎یکی از مشکلاتی که می تواند روند کاری پلاگ ولو را متوقف کند نشتی آن است. پلاگ ولو ها کاملا فلزی بوده و شکاف بین دیسک و بدنه آن ها می تواند باعث نشتی شود. شرکت های تولید کننده برای از بین بردن این مشکل، شیار های دور دیسک را گریس کاری می کنند. این گریس کاری روند حرکتی پلاگ را بهبود می بخشد و در عین حال آن را آب بندی می کند.

‎امروزه انواع گریس و روان کننده می توانند در شرایط مختلف دمایی و فشاری و با سیالات مختلف به خوبی عمل آب بندی را انجام دهند.

‎گرچه پلاگ ولو روانکاری شده از نوع روانکاری نشده آن گران تر است اما خرابی و هزینه جانبی کمتری دارد.

‎البته این نوع پلاگ ولو نمی تواند بر سر جریان آب آشامیدنی قرار بگیرد زیرا آن را آلوده می کند.

‎٢.پلاگ ولو روانکاری نشده(non lubricated plug valve): این نوع پلاگ ولو خود به مدل بالا رونده و دارای پوشش تقسیم می شود. بیشتر پلاگ ولو های روانکاری نشده دارای پوشش الاستومری هستند که به آن ها خود روان هم گفته می شود زیرا این پوشش از سطح اصطکاک پایینی برخوردار است. پلاگ ولو روانکاری نشده برای تعمیر باید به کلی از مدار خارج شود و همچنین در فشار بالا امکان کار با آن وجود ندارد.

‎کاربرد های مهم پلاگ ولو چیست؟

‎از کاربرد های پلاگ ولو می توان گفت معمولاً در مدارات کم فشار و دمای پایین استفاده می شود ، اگرچه برخی از طراحی های آن برای فشار بالا و دمای بالا نیز وجود دارند پلاگ ولو ها شیرهایی با ظرفیت بالا هستند که حتی برای سیستم های خلأ متوسط نیز می توانند در جهت کنترل جریان مورد استفاده قرار گیرند پلاگ ولو ها به خوبی جریان های گاز یا سوخت مایع را از خود عبور می دهند.

‎٣ نکته مهم در رابطه با پلاگ ولو

١.پیشرفت تکنولوژی و طراحی های جدید این نوید را می دهد که در آینده نزدیک پلاگ ولو ها کارایی بیشتری داشته باشند.

٢.پلاگ ولو توانایی کار در شرایط دمایی منفی ۴۵ تا بالای ٨٠٠ درجه سانتیگراد را دارد.

٣.طراحی ساده پلاگ ولو باعث شده قطعات کمی داشته باشد.

تاریخچه پلاگ ولو

انقلاب صنعتی قرن های 18 و 19 سرعت تولید شیرآلات را از نظر طراحی و ساخت افزایش داد تا پاسخگوی خواسته های جدید صنعت باشد. این طراحی در نیمه دوم قرن بیستم با ظهور روشهای پیچیده تولید و در دسترس بودن مواد غنی تر،شیرآلات را قادر به کنترل فشارها و دمای بالاتر مایعات جدید کرد.

پلاگ ولو کروی یک محصول نسبتا تازه وارد در خانواده شیرآلات است. پلاگ ولو برای اولین بار برای سیستم های سوخت در هواپیما در خلال جنگ جهانی دوم به کار گرفته شد. برای تولید اولین سری صنعتی از این نوع پلاگ ولو، این شیر در سال های پس از جنگ بهبود زیادی پیدا کرد. در طول 30 سال گذشته توجه بسیاری از تولیدکنندگان بر روی تولید و عرضه انواع پلاگ ولو بوده است و پلاگ ولو ها هنوز هم در حال پیشرفت و بهبود هستند.

قیمت پلاگ ولو

پلاگ ولو یا شیر سماوری از سایز یک دوم اینچ تا سایز 24 اینچ در کلاس های #150،#300،#600،#900،#1500،#2500 تولید می شود لازم به ذکر هست در سایز های بالا و کلاس 2500 سفارش تولید ممکن است زمان بر باشد.

همچنین پترو کالوج آمادگی این را دارد تا سفارش مورد نیاز شما را از برترین تولیدکنندگان داخلی و خارجی فراهم کند.

شما مشتری گرامی می توانید برای دریافت آخرین قیمت پلاگ ولو با واحد فروش تماس حاصل فرمایید.

مشخصات فنی پلاگ ولو

پلاگ ولو در استاندارد های ASME B16.34, EN12516-2 , API 6A , API 6D تولید می شود و فشار کاری آن روی API 598 Up to 10000 psi قرار دارد.

ذکر ریز جزئیات مشخصات انواع پلاگ ولو از حوصله این مطلب خارج است اما در دو عکس زیر می توانید اطلاعات بیشتری بیابید.

تفاوت بال ولو و پلاگ ولو

انواع شیر یا ولو، عملکرد، طول عمر،قابلیت کنترل شوندگی و پورت های متفاوتی دارند با این حال بال ولو و پلاگ ولو یک عملکرد را از خودشان نشان می دهند. هر دو جریان گاز یا مایع را یا به صورت ساده قطع یا وصل می کنند و یا به صورت چند وجهی.

اما تفاوت از آن جا ناشی می شود که پلاگ ولو را می توان جایگزین بال ولو کرد اما عکس آن صادق نیست. استفاده از پلاگ ولو بسیار ساده تر از بال ولو است.

پلاگ ولو فول پورت است یعنی جریان به طور کامل از آن عبور می کند اما بال ولو علاوه بر فول پورت بودن می تواند جریان را کاهش بدهد.

همچنین دیسک یا توپ مورد استفاده در بال ولو کوچک تر از دیسک مورد استفاده در پلاگ ولو است.

نحوه عملکرد پلاگ ولو

طراحی بدنه پلاگ ولو به صورتی است که افت فشار بسیار کمی را ایجاد می کند و با چرخاندن عملگر، استم پلاگ ولو، دیسک آن را می چرخاند و با چرخش 90 درجه دیسک، جریان عبور می کند و در هنگامی که پلاگ ولو در حالت باز باشد به علت این که سیال، بدون زاویه در هنگام ورود به شیر سماوری از دیسک عبور می کند کمترین افت فشار را دارد.

مزایا و معایب پلاگ ولو

مزایا:

1.طراحی کم جزئیات و ساده

2.عملکرد با راندمان بالا و سرعت مناسب

3.تولید در انواع سایز ها حتی سایزهای بسیار کوچک

4.سهولت در نگهداری

5.کمترین تداخل در جریان عبوری

معایب:

1.گران تر بودن نسبت به بال ولو

2.امکان وجود نشتی در برخی عملکردها

3.احتیاج به گشتاور مناسب جهت چرخاندن استم

اجزای اصلی پلاگ ولو

با کمی دقت می توان مناسب ترین نوع پلاگ ولو را جهت استفاده بهینه برگزید. این شیر در نیروگاه ها و بسیاری از صنایع بسیار پر کاربرد است. امروزه برندهای معتبری از سراسر دنیا و حتی ایران اقدام به تولید پلاگ ولو کرده اند. پتروکالوج تامین کننده انواع پلاگ ولو در انواع برند و گرید های مختلف است.

شیر کشویی

شیر کشویی یا گیت ولو

شیر کشویی یا شیر دروازه ای جز دسته شیر هایی اند که دارای دیک می باشند و توسط دیسک خود جریان را قطع و وصل می کنند. کاریرد شیر کشویی یا گیت ولو برای قطع و وصل جریان می باشد و در زمان باز کامل بودن شیر دیسک بطور کامل از مسیر جریان خارج شده و در درون بونت قرار می گیرد. نکته قابل توجه در مورد شیر کشویی یا گیت ولو این است که با توجه به این امر که دیسک در زمان باز کامل بودن از مسیر بطور کامل خارج میشود، مسیر عبوری سیال  از نظر سایز و ابعاد همانند خطوط لول است و در واقع هیچ افت فشاری وجود نخواهد داشت. طراحی شیر کشویی یا گیت ولو به گونه ایست که صرفا برای باز و بست مسیر از ان استفاده شود و نه کنترل جریان، در صورتیکه از شیر کشویی یا گیت ولو برای کنترل جریان استفاده شود، برخورد سیال با دیسک موجب ایجاد ارتعاشات درون دیسک و گهدارنده های ان شده و همچنین موجب سایش دیسک میشود و از عمر مفید شیر بشدت کاسته می شود. پس همواره باید از بسته کامل و یا باز کامل بودن شیر کشویی یا گیت ولو در خطوط لوله اطمینیان حاصل کرد.

اجزا شیر کشویی یا گیت ولو

سر فلکه: باز و بست شیر کشویی یا گیت ولو عموما بصورت دستی و توسط سر فلکه صورت میگیرد و کمتر مدلهای برقی و یا بادی دیده میشود

بدنه: قسمتی از شیر کشویی یا گیت ولو که به سایر تجهیزات متصل میشود بدنه نام دارد و می تواند بصورت جوشی، فلنج و یا دنده باشد.

بونت: قسمتی از شیر کشویی یا گیت ولو می باشد که دیسک در زمان باز کامل بودن در ان قرار میگیرد، این قست در بالای بدنه قرارا دارد و معمولا توسط پیچ به بدنه متصل است

تریم: به مجموعه ی سیت، دیسک و استم (محور ولو: که وظزفی جابجایی دیسک درون شیر از طریق انتقال گشتاور اعمال شده به سر فلکه به دیسک این جابجایی در دیسک را در شیر کشویی یا گیت ولو صورت میدهد) شیر کشویی یا گیت ولو تریم گفته میشود و در واقع میتوان گفت تریم به مجموعه سیستم باز و بست و اب بند شیر گفته میشود

شیر کشویی یا گیت ولو از لحاظ نوع عملکرد محور ولو (استم) به دو نوع محور بالا رونده و محور ثابت تقسیم میوند. همانطور که از نام هر کدام پیداست محور بالا رونده در شیر کشویی یا گیت ولو در زمان باز بودن شیر کشویی یا گیت ولو در بالای سر فلکه قرار میگیرد و با بالا رفتن محور دیسک به بالا کشیده میشود این در حالیست که در شیر کشویی یا گیت ولو محور ثابت، محور شیر ثابت میماند و دیسک از طریق دنده های موجود در محور بالا کشیده میشود. لازم به ذکر است که عیب محور ثابت نسبت به محور بالا رونده در این است که محور ثابت در زمان باز کامل بودن نیز با سیال در تماس است لذا امکان سایش و فرسایش در ان وجود دارد. علاوه بر این موضوعی نکته ای که استفاده از شیر کشویی یا گیت ولو با محور بالا رونده در مسیر خطوط لوله را بیشتر مرسوم میکند، امکان مشاهده باز  یا بسته بودن شیر با یک نگاه برای اوپراتور است.

مزیت کلی شیر کشویی یا گیت ولوبا توجه به اینکه دیسک این شیرها بطور کامل از مسیر جریان سیال خارج میشود، افت فشار خیلی کم،ضرفیت بالا و میزان فرسایش بسیار کم است

شیر کشویی یا گیت ولو با توجه به نوع سیت و دیسک به چند دسته تقسیم میشود

انواع شیر کشویی یا گیت ولو:

شیر کشویی موازی یا گیت ولو موازی

شیر کشویی گوه ای یا گیت ولو گوه ای

شیر کشویی گیوتینی یا گیت ولو گیوتینی

شیر کشویی کانال دار یا گیت ولو کانال دار

شیر کشویی موازی یا گیت ولو موازی

دیسک شیر کشویی موازی یا گیت ولو موازی از دو صفحه و یک فنر در بین این صفحه تشکیل شده است که هر سه به هم متصل می باشند، یک صفحه در سمت ورودی اب بصورت عمود بر جریان اب قرار میگیرد و صفحه دیگر در مسیر خروج اب و عمود بر مسیر جریان. در زمان بسته کامل بودن شیر کشویی موازی یا گیت ولو موازی فشاری که به صفحه سمت ورودی سیال وارد شود همان فشار از طریق فنر مابین به صفحه دیگر منتقل شده و اب بندی از این طرق در شیر کشویی موازی یا گیت ولو موازی صورت میگیرد. حال در شیر کشویی موازی یا گیت ولو موازی هر چه فشار جریان وارد شده بر صفحه ورودی شیر کشویی موازی یا گیت ولو موازی بیشتر شود، اب بندی شیر کشویی موازی یا گیت ولو موازی نیز بهتر انجام میگردد و هرچه فشار وارده بر صفحه ورودی شیر کشویی موازی یا گیت ولو موازی کمتر باشد اب بندی شیر کشویی موازی یا گیت ولو موازی با مشکل روبرو میشود.

همین نکته یکی از نقاط ضعف شیر کشویی موازی یا گیت ولو موازی می باشد که زمانیکه فشار سیال در خطوط لوله کم است شیر کشویی موازی یا گیت ولو موازی اب بندی مناسبی در زمان بسته کامل بودن نمیتواند انجام دهد.

 

پترو کالوج تامین کننده برترین شیرهای کشویی یا گیت ولو از معتبرترین برندهای بین المللی می باشد.

تولید کالباس فروشگاهی

مراحل تولید کالباس فروشگاهی

تولید کالباس فروشگاهی و سوسیس خیلی با هم متفاوت نیستند و فقط در بعضی موارد مثل قطر محصول، درصد ترکیب مواد گوشتی و ادویه ها با هم اختلافاتی دارند. شاید این پرسش برای شما نیز به وجود بیاید که سوسیس سالم تر است یا کالباس؟ که باید بگوییم بین این دو محصول از نظر کیفی تفاوت چندانی وجود ندارد و امکان تقلب در خمیر این دو ماده همواره وجود دارد.

در ادامه مراحل تولید کالباس فروشگاهی را با هم مرور میکنیم.

برای تهیه کالباس فروشگاهی باید خمیری که از ترکیبات زیر حاصل شود:

گوشت قرمز یا مرغ که معمولا در کشتارگاه ها و به روش اسلامی و بهداشتی ذبح میشوند را با نمک ترکیب میکنند. نمک هم برای نگهداری از کالباس است و هم برای مزه دار کردن آن. سپس ادویه های مثل پودر پیاز و سیر، فلفل، رازیانه، دانه خردل، شیر خشک، آرد، نشاسته، پروتئین سویا و ویتامین ها به ترکیب اضافه میشود در بعضی از کالباس ها از پسته و قارچ پنیر نیز استفاده میشود. نیترات ها نیز که خاصیت ضد باکتریایی دارند و به عنوان نگهدارنده، عمل آورنده  آنتی اکسیدان استفاده میشود که معمولا رنگ صورتی کالباس به خاطر وجود نیترات است. همه ی این ترکیبات را به وسیله همزن های بزرگ و صنعتی یک دست و مخلوط میکنند.

دستگاه های مورد استفاده برای تولید کالباس فروشگاهی

برای تولید کالباس فروشگاهی دستگاه هایی مورد استفاده قرار میگیرند که در فرایند تولید و بسته بندی استفاده میشوند.

دستگاه کاتر گوشتی:قلب تپنده هر کارگاه تولیدی قطعا همین دستگاه است که با خرد و چرخ کردن گوشت و جدا سازی استخوان و غضروف و ضایعات، باعث تولید خمیر کالباس میشود. به این نکته توجه کنید به جای دستگاه کاتر، سبزی خرد کن خریداری نکنید. با اینکه هردو دستگاه کاربردی شبیه به هم دارند اما هر کدام در جایگاه خود کاربرد دارد.

دستگاه پر کن: با استفاده از این دستگاه خمیر حاصل شده وارد بسته بندی های مخصوص کالباس میشود. دقت کنید که این دستگاه ها را باید با توجه به ظرفیت کارگاه تولیدی و میزان حجم تولید کالباس و سوسیس خریداری کنید که بازده کافی داشته باشند.

دستگاه تولید یخ: دستگاه های کاتر و چرخ گوشت حین کار گرم میشوند و این گرما ممکن است باعث شل شدن خمیر کالباس شود با اضافه کردن یخ به خمیر این مشکل حل میشود و دمای آن پایین می آید. دستگاه یخ ساز دو نوع است مدل اول یخ را به صورت پودری خرد میکند و به خمیر اضافه میشود و مدل دوم کار ساخت یخ را به خوبی و به تنهایی با وصل کردن یک ورودی آب و یک ورودی برق به صورت پودری یا پولکی انجام میدهد.

چرخ گوشت: برای چرخ کردن گوشت باید چرخ گوشت متناسب با نیاز حجم تولید کالباس فروشگاهی خریداری کنید.

دستگاه پخت:دستگاه پخت برای تولید کالباس فروشگاهی هم به صورت غرقابی و هم به صورت پخت با بخار است.

 

یخچال و فریزر: برای نگهداری و جلوگیری از فساد مواد غذایی باید یخچال ها و فریزر های متناسب با حجم تولید کالباس فروشگاهی فراهم کرد. یخچال ها و فریزر ها دما را بالا یا پایین صفر نگه میدارند تا مواد غذایی تولید شده سالم تر بمانند.

ترازو: احتمالا از کاربرد این دستگاه آگاهی دارید؛ مواد اولیه باید به طور دقیق وزن کشی شوند تا کیفیت محصول تحت تاثیر قرار نگیرد.

دماسنج دیجیتالی: در تولید کالباس فروشگاهی یکی از مهم ترین فاکتور ها کنترل کردن دما است پس وجود یک دماسنج دیجیتالی ضروری است.

هزینه ی راه اندازی خط تولید کالباس فروشگاهی

اگر در فکر کسب و کار جدید هستید و قصد دارید با راه اندازی خط تولید کالباس قروشگاهی درآمد زایی کنید باید دستگاه تولید کالباس فروشگاهی را بر اساس ظرفیت کارگاه انتخاب کنید. البته که برای راه اندازی خط تولید خانگی نیز دستگاه های کوچکتر با قیمت مناسب تر وجود دارد که میتوانید تهیه کنید زیرا این دستگاه ها معمولا به صورت دستی هستند.

یکی از شرکت هایی که در زمینه ی ساخت انواع دستگاه ها برای تولید مواد غذایی فعالیت میکند شرکت اف پرام (EFPROMM) می باشد. این شرکت با سال ها تلاش و تجربه در این زمینه با تولید همه ی دستگاه های لازم برای راه اندازی خط تولید کالباس فروشگاهی و سایر خط تولید های صنایع غذایی یکی از برترین هاست.

شما میتوانید با مراجعه به این شرکت و اطلاع از دستگاه های موجود، در مورد هزینه دستگاه ها نیز پرس و جو کنید و مناسبترین دستگاه ها را بر اساس نیازتان خریداری کنید. قیمت دستگاه های تولید شده توسط این مجموعه مقرون به صرفه و منصفانه هستند.

جهت راه اندازی کسب و کار و خط تولیدتان نیز میتوانید روی مشاوره های کارشناسان این مجموعه حساب باز کنید زیرا به خوبی شما را در زمینه ی راه اندازی خط تولید کالباس فروشگاهی راهنمایی میکنند. مشورت های درست پیش از راه اندازی کسب و کار بسیار مفید خواهد بود و در آینده درصد خطای کمتری خواهید داشت.

خصوصیات کالباس با کیفیت

بسیار مهم است که بسته بندی کالباس تولید شده براق، سالم و بدون حباب باشد.

تولید کالباس فروشگاهی با گوشت بی کیفیت باعث میشود که حجم کالباس پس از پخت کاهش یابد و چروک شود.

درصد استفاده از گوشت بیشتر در تولید کالباس فروشگاهی سبب افزایش کیفیت آن میشود.

وجود لکه های سبز و تیره یعنی بی کیفیت بودن این محصول.

کالباس نباید دارای گلوتن باشد. یعنی از خرده نان و پودر سیب زمینی و برنج در تولید آن استفاده نشده باشد. زیرا استفاده از این ماده در تولید کالباس ممکن است ایجاد حساسیت کند.

در مصرف کالباس و سوسیس زیاده روی نکنید زیرا استفاده بیش از 2 بار در هفته از این مواد غذایی باعث بروز بیماری خواهد شد.

تولید سوسیس فروشگاهی

با تند شدن ریتم زندگی و کمبود وقت، دغدغه ی پخت غذا همواره وجود دارد. پخت غذا در کمترین زمان ممکن برای کسانی که نمی توانند زمان زیادی را پای اجاق گاز بگذرانند مهم است. غذاهای فست فودی که با توجه به اسمشان خیلی زود حاضر میشوند امروزه طرفداران زیادی پیدا کرده است. سوسیس هم جزو همین فست های لذیذ و خوشمزه است که البته نباید در مصرف اینگونه غذا ها زیاده روی کرد. باید توجه داشت که فرایند تولید سوسیس فروشگاهی که در کارخانه ها انجام میشود طبق اصول بهداشتی و با مواد اولیه مرغوب و دستگاه های استاندارد و مجهز انجام شود. در این مقاله میخواهیم با مراحل تولید سوسیس فروشگاهی آشنا شویم.

مراحل تولید سوسیس فروشگاهی

فرایند تولید سوسیس فروشگاهی تقریبا طولانی و مرحله به مرحله است و رعایت اصول بهداشتی در این فرایند جایگاه ویژه ای دارد. مراحل تولید سوسیس فروشگاهی را با هم مرور میکنیم:

در قدم اول شستشوی گوشت قرمز یا مرغ ها انجام میشود و استخوان ها و پوست و ضایعات آنها جدا میشود.

در مرحله ی بعد گوشتها آماده ی چرخ کردن میشوند اما قبل از آن غضروف ها را جدا میکنند و سپس به چرخ گوشت منتقل میشوند.

به گوشتهای چرخ شده ادویه های مخصوص و آرد، نشاسته، شیر خشک، نمک، آرد، فسفات، سیر، پیاز، آرد نیز اضافه میشود و همه ی مواد وارد دستگاه کاتر یا مخلوط کن میشود و با هم به خوبی ترکیب میشوند.

بخاطر گرمایی که دستگاه حین کار ایجاد میکند ممکن است خمیر شل شود برای رفع این مشکل همراه با ترکیب مورد نظر قطعه های یخ نیز مدام اضافه میشود تا خمیر شکل منسجم خود را حفظ کند.

خمیر آماده شده توسط دستگاه پر کن وارد پوشش های مخصوص سوسیس میشود.

سوسیس ها برای پخت مختصر به دستگاه پخت با بخار منتقل میشوند و در بعضی موارد نیز بر حسب سلیقه مشتریان به سوسیس ها طعم دود نیز داده میشود.

مرحله ی آخر تولید سوسیس فروشگاهی، منتقل کردن سوسیس ها پس از خنک شدن به سردخانه است.

برای حفظ کیفیت سوسیس ها و جلوگیری از فاسد شدن، آن ها را در سردخانه نگهداری میکنند و بر اساس میزان تقاضا به بازار عرضه میشوند.

ذکر این نکته خالی از لطف نیست که در هر واحد تولید سوسیس فروشگاهی یک واحد کنترل کیفیت برای آزمایش و نظارت بر همه ی مراحل این فرایند اعم از ورود مواد اولیه، چگونگی تولید و عرضه آن فعالیت میکند. این واحد کنترل کیفی زیر نظر سازمان دامپزشکی، وزارت بهداشت و موسسه استاندارد بر روی چگونگی تولید این محصول نظارت میکند.

دستگاه های مورد استفاده برای تولید سوسیس فروشگاهی

چرخ گوشت

یکی از مهم ترین دستگاه ها برای تولید سوسیس فروشگاهی چرخ گوشت می باشد. چرخ گوشت ها اندازه های مختلفی دارند: بزرگ، کوچک، متوسط. باید دید کدام اندازه برای کارگاه تولیدی شما مناسب است توجه به این نکته بسیار ضروری است که انتخاب اندازه ی چرخ گوشت بر راندمان کار شما اثر میگذارد. سعی کنید بهترین و با کیفیت ترین چرخ گوشت را انتخاب کنید زیرا عدم کیفیت این دستگاه بر کل فرایند تهیه مواد غذایی اثر میگذارد.

دستگاه جدا ساز

از این دستگاه برای جدا کردن استخوان ها و ضایعات گوشت که در مرحله ی چرخ کردن ممکن است به جا مانده باشند استفاده میشود. فرستادن مستقیم گوشتها پس از چرخ کردن به خط تولید ممکن است خطر آفرین باشد.

دستگاه میکسر

به کمک این دستگاه ترکیب گوشت و سایر مواد اماده میشود. درصد گوشت سوسیس با توجه به سایر مواد اولیه ممکن است متفاوت باشد و مقدار گوشت ترکیب شده روی بسته بندی نوشته میشود. پس از مخلوط شدن خمیر سوسیسف سوسیس ها آماده ی بسته بندی میشوند.

دستگاه بسته بندی برای تولید سوسیس فروشگاهی

دستگاه وکیوم: مرحله ی آخر کار تولید سوسیس فروشگاهی، انتقال مواد سوسیس کالباس به نایلون های مخصوص است. خمیر آماده شده درون دستگاه بسته بندی قرار میگیرد و از طریق یک خروجی همزمان با ریختن مواد، درون نایلون ها خلا ایجاد میکند. در اصطلاح به این نوع بسته بندی که همه ی هوا خارج درون بسته خارج میشود وکیوم گفته میشود.

دستگاه کلیپس و گره زن: این دستگاه برای بسته بندی کردن و رول کردن و بسته بندی سوسیس کار برد دارد و با گیره هایی که در ابتدا و انتهای رول میزند باعث بسه شدن سوسیس ها میشوند.

دستگاه کاتر: روی دستگاه وکیوم تعبیه میشود و سوسیس ها را به یک اندازه برش میدهد.

خرید دستگاه های مورد نظر برای تولید سوسیس فروشگاهی

اگر به فکر کسب و کار ایجاد کسب و کار جدید از طریق تولید سوسیس فروشگاهی هستید در اولین قدم  برای راه اندازی خط تولید سوسیس فروشگاهی باید دستگاه های با کیفیت خریداری کنید. دستگاه هایی که متناسب با نیازتان هستند و بیشترین بازدهی را ارائه میدهند.

یکی از شرکت های ایرانی که در زمینه ی عرضه ی ماشین آلات صنایع غذایی فعالیت میکند، شرکت efpromm است. این شرکت یکی از برترین تولیدکنندگان ماشین های تولید کننده صنایع غذایی می باشد که مطابق با دانش روز و نیاز مشتریان دستگاه های مختلف را می سازند و به آن ها عرضه میکند.

قیمت دستگاه تولید سوسیس فروشگاهی

تخمین قیمت دستگاه های مربوط به تولید مواد غذایی با نوسانات بازار کمی سخت است. اما برای اطلاع از دستگاه های تولید شده توسط این شرکت با تجهیزات و امکانات و قیمت های تمام شده دستگاه ها، میتوانید به شرکت اف پرام مراجعه کنید. دستگاه های تولید شده توسط این شرکت توسط استاندارد های روز دنیا ساخته و عرضه میشوند و در حفظ کیفیت محصول تولید شده مورد اطمینان هستند.

در پایان باید بگوییم گرچه فست فود ها به سرعت آماده میشوند و به مصرف میرسند اما بهتر است در استفاده از این نوع غذاهای آماده زیاده روی نکنید. زیرا ممکن است در دراز مدت به سلامی تان آسیب برسد. قبل از مصرف سوسیس و کالباس و مواد غذایی از این دست، از سلامت مواد اولیه مرغوب و بسته بندی محصول و همچنین کیفیت دستگاه های خط تولید اطمینان حاصل کنید. بعضی از شرکت های تولید کننده با استفاده از ضایعات گوشتی و مواد اولیه بی کیفیت سلامتی شما را به خطر می اندازند.

دستگاه فرآوری مرغ

گوشت مرغ از جمله مواد غذایی ارزشمند است که برای پخت انواع غذا ها از آن استفاده میشود. گوشت مرغ سالم و لذیذ است و کسانی که علاقه ای به مصرف گوشت قرمز ندارند میتواند با مصرف گوشت مرغ پروتئین ها و ویتامین های مورد نیاز بدن خود را تامین کنند. بسیار مهم است که مرغ طی چی فرآیندی فرآوری میشود و به دست مشتری میرسد.

دستگاه فرآوری مرغ در خط تولید این محصول نقش مهمی دارد زیرا عدم رعایت اصول بهداشتی در طی این فرآیند باعث به خطر افتادن سلامتی مصرف کنندگان می شود. در این مطلب میخواهیم با انواع دستگاه فرآوری مرغ آشنا شویم. در تلاشیم با ارئه مطالب مفید درمورد دستگاه فرآوری مرغ و مراحل آن سطح آگاهی مخاطبان گرامی را در مورد این مطالب بالا ببریم.

مراحل فرآوری مرغ

ابتدا در مورد اهمیت فرآوری مرغ و وجود دستگاه فرآوری مرغ نکاتی را عنوان میکنیم:

دستگاه فرآوری مرغ با با بسته بندی و آماده سازی مرغ باعث میشود که ماندگاری مرغ بالاتر برود و برای مدت طولانی سالم بمانند. بسته بندی مناسب و فرآوری شدن مرغ توزیع آن را تسهیل میکند و باعث جلب رضایت مشتریان و افزایش فروش میشود.

فرآوری مرغ شامل مراحلی است که باید به درستی انجام شوند تا سلامت مصرف کنندگان حفظ شود.

برای فرآوری مرغ در ابتدا مرغ های گرم و سرد باید تفکیک شوند. مرغ های گرم را در انبار های موقت نگه میدارند و مرغ های سرد را در پیش سرد کن نگهداری میکنند.

سپس با واگن های ریلی مرغ ها برای فراوری آماده میشوند؛ مرغ ها به میز کار منتقل میشوند و برش داده میشوند و به قطعات کوچک تر تقسیم میکنند. مرغ ها را بسته بندی میکنند و مرغ های استخوان دار و بی استخوان را در ظروف یک بار و در بسته بندی های مجزا از هم قرار میدهند و با استفاده از سلفون از نفوذ اکسیژن و سایر مواد شیمیایی به درون بسته بندی جلوگیری میکنند.

برای توزیع مرغ به صورت گرم بعد از فرآوری و بسته بندی، مرغ ها باید به اتاق هایی که دمای ان ها منفی 10 درجه سانتی گراد است برای مدت کوتاهی منتقل شوند و سپس برای توزیع آماده هستند. اما منجمد کردن مرغ ها با قرار گرفتن در تونل انجماد برای مدت 4 ساعت آن ها را یخ زده میکند و میتوان آن ها را به صورت منجمد به فروش رساند.

سپس ضایعاتی مثل پوست و دیگر اجزای مرغ مثل گردن، اسکلت و بال و سایر اجزا را نیز جداگانه بسته بندی میکنند به فروش می رسانند.

انواع دستگاه فرآوری مرغ

دستگاه فرآوری مرغ با انجام چندین مرحله پردازش و بسته بندی را با رعایت نکات بهداشتی انجام میدهد. فرآوری مرغ شامل مجموعه کارهایی برای قطعه بندی، استخوان گیری، شش کش، شستشو، آبچکان، بسته بندی به صورت بشقابی یا فله ای است.

از مزایای دستگاه فرآوری مرغ کاهش 40 درصدی نیاز به پرسنل، صرفه جویی در مصرف آب، بدون نیاز به در اختیار قرار گرفتن فضای زیاد می باشد. در ادامه چند دستگاه فرآوری مرغ را معرفی میکنیم و نحوه ی عملکرد آن را بررسی میکنیم.

نقاله بسته بندی: از این دستگاه برای بسته بندی مرغ ها استفاده میشود. مرغ ها پس از مرحله ی آب چکان روی نقاله ای که چندین قیف و دستگاه کلیپس زن روی ان تعبیه شده قرار میگیرند. بسته های از قبل آماده شده روی قبف ها قرار میگیرند و روی نقاله به سمت کلیپس زن هدایت میشوند. کارکنان این قسمت باید مرغ ها را درون پلاستیکها قرار داده و دستگاه کلیپس زن انتهای پلاستیک را میبندد.

پوست کن: این دستگاه بدون آسیب به گوشت مرغ پوست لاشه ی مرغ را جدا میکند. این دستگاه با افزایش 3 برابری پوست کندن مرغ بدون استهلاک تیغه در فراوری و پردازش مرغ بسیار موثر است.

وکیوم شش کش: این پمپ وکیوم قوی در کوتاه ترین زمان احشا مثل شش ها و کلیه ها و خونابه که در لاشه باقی مانده اند را تخلیه میکند. این کار توسط لوله ای منعطف و مکش قوی پمپ وکیوم انجام میشود.

قطعه بندی: تیغه های فولادی تیز این دستگاه برای برش دادن و قطعه قطعه کردن مرغ به کار میروند. لاشه با قرار گرفتن روی گارد راهنما به سوی تیغه هدایت میشود. این دستگاه مدتهای طولانی بدون استهلاک کار میکند و سرعت خرد کردن مرغ ها را با دقت زیاد به دو برابر افزایش میدهد.

نقاله شستشوی قطعات مرغ: مرغ های خرد شده درون این دستگاه قرار میگیرند و قطعات مرغ روی نوار گارد به صورت مجزا قرار میگیرند و با نازل های شستشو که در زیر و روی آن تعبیه شده تمیز و شسته میشوند.

تامبلر با سیستم برودت: از این دستگاه برای به عمل آمدن مرغ به کمک مخزن گردانی که در شرایط خلا مواد افزودنی را به روش ماساژ به مرغ ها اضافه میکند، استفاده میشود. در اطراف مخزن دستگاه برای حفظ دمای محصول و جلوگیری از فاسد شدن آن جداره ای قرار گرفته است. از مزایای این دستگاه افزایش وزن مرغ و سرعت بالای عمل آمدن مرغ هاست. این دستگاه نیاز به مصرف مواد افزودنی را بسیار کاهش میدهد زیرا این مواد به طور کامل جذب مرغ ها میشود.

اصول بسته بندی و فرآوری مرغ

قطعات مرغ باید به صورت استخوان دار یا بی استخوان دسته بندی کرد و هر نوع را باید در یک بسته قرار داد نه به صورت مختلط.

ظروف بسته بندی باید یکبار مصرف، پاکیزه، یک دست و محکم باشند و گوشت مرغ را به طور کامل پوشش دهند.

روی ظروف یکبار مصرف با پلاستیک های نازک پوشانده شود تا از گزند آسیب های فیزیکی و شیمیایی و مکانیکی در امان بمانند.

روی بسته ها باید نشانه گذاری شوند و اطلاعات لازم مثل تاریخ تولید، تاریخ انقضا، نام تجاری واحد بسته بندی، نشانی و شماره تماس واحد بسته بندی، کد پروانه بهداشتی بهره برداری از اداره کل دامپزشکی، وزن و قیمت محصول، شرایط نگهداری و … روی هر بسته به طور واضح درج شود.

برای تهیه دستگاه فرآوری مرغ و دستگاه های بسته بندی میتوانید به شرکت اف پرام(efpromm) مراجعه کنید. این شرکت سال هاست در زمینه ی تولید ماشین آلات تولید کننده ی مواد غذایی و خط تولید محصولات غذایی فعالیت میکند و در این زمینه بسیار با تجربه و صاحب نام هستند.